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管道閥門檢修方法及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)
3.1 材料
3.1.1 中、低壓管子、管件、緊固件
3.1.1.1 管子、管件、緊因件，應(yīng)有質(zhì)量合格證，其機(jī)械性能與化學(xué)成份應(yīng)符合國(guó)家或部頒標(biāo)準(zhǔn)。
3.1.1.2 管子、管件使用前應(yīng)外觀檢查合格。
3.1.2 高壓管道、管件及緊固件
3.1.2.1 新投用偽高壓管、管件及緊團(tuán)件的外形公差尺寸、表面質(zhì)量要求應(yīng)符合《高壓管、管件及紫固件通用設(shè)計(jì)》及GB．1235《工業(yè)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定。
3.1.2.2 新投用的高壓管、管件及緊固件應(yīng)按4.2.2.2和4.2.2.3條的規(guī)定作磁粉、著色或超聲波探傷。
3.1.2.3 不銹鋼和耐酸鋼管，應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)和使用要求，按GBl223《不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗(yàn)方法》進(jìn)行試驗(yàn)。
3.1.3 閥門
3.1.3.1 閥門在使用前均應(yīng)進(jìn)行外觀檢查并應(yīng)從同一制造廣、同一規(guī)格型號(hào)的閥門中解體抽查墊片填料是否符合使用條件。
3.1.3.2 閥門應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行水壓強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)。強(qiáng)度試驗(yàn)壓力等于公稱壓力的1.5倍；嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力等于公稱壓力。閥門在試驗(yàn)壓力下保持5分鐘，閥門及填料函不得泄漏，然后在公稱壓力下檢密閥口的嚴(yán)密性，如無(wú)泄漏即為合格。
3.1.3.3 閥門試壓后應(yīng)將水放凈、吹干、涂油防銹。
3.1.3.4 公稱壓力小于等于0.6MPa，公稱直徑大于等于400mm的閘閥，可用色印等方法對(duì)其密封面進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)。
3.2 管子、管件和緊周件的加工圖樣、管子、管件及緊固件的加工應(yīng)按《高壓管、管件及緊固件通用設(shè)計(jì)》和GBJ235《工業(yè)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》的有關(guān)要求來(lái)進(jìn)行。
3.3 管道焊接
3.3.1 焊接材料
3.3.1.1 中、低壓管道焊接所用的電焊條應(yīng)按設(shè)計(jì)圖樣的規(guī)定選用。如圖樣無(wú)規(guī)定，可根據(jù)管子母杉的化學(xué)成分、機(jī)械性能、抗裂性、耐蝕性、耐高溫性、焊接環(huán)境溫度等綜合考慮選用。氣焊應(yīng)采用的填充焊絲或與管子同材質(zhì)的焊條用鋼絲。
3.3.1.2 同種鋼材焊接時(shí)歷選用的焊條或焊絲，應(yīng)使焊縫金屬的化學(xué)成分相機(jī)械沒(méi)能與管于材料相當(dāng)，且工藝性能良好。異種鋼材焊接時(shí)，如兩側(cè)均非奧氏體不銹鋼時(shí)，可按合金含量較低的一側(cè)或介于兩者之間的材料來(lái)選用焊條或焊絲；如其中一例為奧氏體不銹鋼時(shí)，可選用含鎳量較該不銹鋼高的焊條或焊絲。
3.3.1.3 高厭管道焊接所用的焊條與焊絲應(yīng)按設(shè)計(jì)圖樣選用。若設(shè)計(jì)無(wú)特殊規(guī)定時(shí)，應(yīng)按GB236《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》的要求選用；焊條應(yīng)符合GB981—984的規(guī)定；焊絲應(yīng)符合GB1300的規(guī)定。焊條、焊絲應(yīng)有制造廠的質(zhì)量合格證。
3.3.1.4 高壓管采用手工電弧焊用的焊條不允許受潮和銹蝕，藥皮不允許有開裂、剝落、發(fā)霉現(xiàn)象。使用前應(yīng)按焊條說(shuō)明書的規(guī)定進(jìn)行烘于，烘干后移至保溫箱，隨用隨取。
3.3.2 焊工及焊接試祥
3.3.2.1 焊接高壓管道的焊工必須持有相應(yīng)項(xiàng)目的焊工合格證。
3.3.2.2 屬于下列情況之一的管道焊接應(yīng)在焊前做焊接工藝試驗(yàn)，評(píng)定結(jié)果應(yīng)由施焊單位技術(shù)負(fù)責(zé)人簽字批準(zhǔn)：
a．焊單位焊接的鋼種；
b．焊接工藝參數(shù)改變；
c．需經(jīng)熱處理改變機(jī)械性能的；
d．改變焊接方法；
e．改變焊接材料。
3.3.2.3 焊接試驗(yàn)的要求按GB236《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》進(jìn)行。試樣的截取方法、評(píng)定結(jié)果，應(yīng)符合現(xiàn)行《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》等有關(guān)規(guī)定。
3.3.3 3焊接方法
3.3.3.1 中、低壓的碳素鋼管、合金鋼管應(yīng)采用電弧焊。其中公稱直徑小于80mm，管壁厚度小于3。5mm時(shí)，也允許采用氣焊。不銹鋼管應(yīng)用電弧焊或氬弧焊焊接。奧氏體不銹鋼管單面焊焊縫應(yīng)用手工電弧焊；當(dāng)壁厚小于6mm時(shí)也允許采用氣焊，1Cr18Ni9Ti、0Cr18Ni13Nb2Ti、0Crl7Mn13Mo2N、00Cr17Ni13Mo2鋼的管子，應(yīng)采用手工電弧焊或手工氬弧焊。高壓管道的焊口盡量采用轉(zhuǎn)動(dòng)平捍，避免在惡劣條件下進(jìn)行固定焊。
3.3.3.2 高壓管道焊接時(shí)，應(yīng)采取適當(dāng)?shù)拇胧┮员ＷC焊件具有焊接所需的足夠溫。
3.3.3.3 坡口加工及接頭組對(duì)：
a．管子、管件的坡口形式、尺寸及組對(duì)的選用，應(yīng)考慮易保證焊接接頭的質(zhì)量、填充金屬少，便于操作及減少焊接變形等原則。管子、管件的坡口形式和尺寸，當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)規(guī)定時(shí)，應(yīng)按附表4的規(guī)定進(jìn)行；
b．坡口加工，對(duì)于Ⅰ、Ⅱ級(jí)焊縫（焊縫級(jí)數(shù)見表2）應(yīng)采用機(jī)械方法，若采用等離子切割，應(yīng)除盡其熱影響區(qū)；Ⅲ、Ⅳ級(jí)焊縫，可采用氣割，但必須除盡其表面氧化層，并將影響組對(duì)和焊接質(zhì)量的凹凸不平處修磨平整；有淬硬傾向的合金鋼管，如采用等離子切割或氣割加工坡口，應(yīng)消除加工表面的淬硬層。成型的坡口表面上不得有裂紋、夾層等缺陷；
c．高壓管披口加工應(yīng)保證鈍邊尺寸沿圓周均勻一致。接頭組對(duì)時(shí)，兩段管子的軸線應(yīng)在一直線上，其偏斜誤差不得超過(guò)1／1000，內(nèi)壁的錯(cuò)邊量不應(yīng)超過(guò)壁厚的10％，且不大于1mm，若兩段管子的壁厚不等，則應(yīng)按下列圖示的規(guī)定進(jìn)行加工；
d．接頭組對(duì)見附表4。
3.3.3.4 為降低或消除焊接接頭的殘余應(yīng)力，防止產(chǎn)生裂紋，改善焊縫和熱影響區(qū)的金屬組織與性能，管道焊接時(shí)，可按表6進(jìn)行鋼管焊前預(yù)熱和焊后熱處理。
3.3.3.5 對(duì)予高壓焊接三通以件及管道的焊接，按《高壓管、管件及緊固件通用設(shè)計(jì)技術(shù)條件》的要求執(zhí)行。
表6
| 鋼號(hào) | 焊前預(yù)熱 | 焊后熱處理 | 鋼號(hào) | 焊前預(yù)熱 | 焊后熱處理 | ||||
| 壁厚 mm | 溫度 ℃ | 壁厚 mm | 溫度 ℃ | 壁厚 mm | 溫度 ℃ | 壁厚 mm | 溫度 ℃ | ||
| 10、20、ZG25 | ≥26 | 100~200 | >36 | 600~650 | 12Cr1MoV ZG20CrMoV ZG15Cr1MoV | ≥6 | 200~300 250~300 | >6 | 720~700 |
| 15CrMo ZG20CrMo | ≥10 ≥6 | 150~200 200~300 | >10 | 600~700 | 12Cr2MoWVB 12Cr3MoWVSiTiB Cr5Mo | ≥6 | 250~350 | 任意 | 750~780 |
| 注：1．當(dāng)焊接環(huán)境溫度低于0℃時(shí)表中末規(guī)定額作預(yù)熱要求的金屬均應(yīng)作適當(dāng)?shù)念A(yù)熱使被焊母材有手溫感；表中規(guī)定須作預(yù)熱要求的金屬則應(yīng)將預(yù)熱溫度作適當(dāng)?shù)奶岣摺?/div> 2．有應(yīng)力腐蝕的碳素銅、臺(tái)金鋼焊縫，不論其壁厚條件，均應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。 3．兵種綱焊接接頭的焊后熱處理，一般應(yīng)按臺(tái)金鋼成分較低側(cè)的鋼材確定。 | |||||||||
3.3.4 焊接檢驗(yàn)
3.3.4.1 管道焊后必須對(duì)焊縫進(jìn)行外觀檢查，檢查前應(yīng)將妨礙檢查的渣皮、飛濺物清理干凈、外觀檢查應(yīng)在無(wú)損探傷、強(qiáng)度試驗(yàn)及嚴(yán)密性試驗(yàn)之前進(jìn)行。
3.3.4.2 管道對(duì)接接頭焊縫表面質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)隨焊縫等級(jí)而異，見表7。
3.3.4.3 管道焊縫的內(nèi)部質(zhì)量按設(shè)計(jì)規(guī)定作無(wú)損探傷檢驗(yàn)，如設(shè)計(jì)無(wú)規(guī)定時(shí)，焊縫的射線探傷數(shù)量按表8確定。
3.3.4.4 管道焊縫的內(nèi)部質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)見表9。
3.3.4.5 經(jīng)檢查有不合格的焊縫必須返修。每道焊縫返修次數(shù)：碳素鋼不允許超過(guò)三次；合金鋼、不銹耐酸鋼不允許超過(guò)二次。超過(guò)規(guī)定次數(shù)的返數(shù)，則須經(jīng)施焊單位技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。
3.3.4.6 高壓管道焊縫檢查不合格者必須返修，返修后100％進(jìn)行探傷檢查。每道焊縫返修次數(shù)不得超過(guò)二次。；
3.3.4.7 中、低壓管道的焊縫探傷結(jié)果如有不合格者，應(yīng)按下列情況分別處理：
a。當(dāng)不合格數(shù)量占探傷總數(shù)的30％以下，且其缺陷介于合格標(biāo)準(zhǔn)與低一級(jí)標(biāo)準(zhǔn)之間時(shí)，則僅將不合格處返修；
b．當(dāng)不合格數(shù)量超過(guò)30％時(shí)，則應(yīng)加倍探傷，若加倍探傷仍有不合格者，則應(yīng)全部探傷。所有不合格處，均需返修；
c．返修焊口應(yīng)全部重新探傷。
3.3.4.8 焊后的高壓管道應(yīng)按本規(guī)程第5．6條的規(guī)定進(jìn)行閥門耐壓試驗(yàn)。
3.4 管道的拆卸與安裝
3.4.1 對(duì)易燃、易爆、有毒有害介質(zhì)的管道，檢修前應(yīng)用盲板與生產(chǎn)系統(tǒng)隔開，并須經(jīng)清洗置換合格后方可進(jìn)行檢修。
3.4.2 工作溫度300℃以上的螺栓拆卸時(shí)，應(yīng)降溫到150℃左右加機(jī)油；螺栓拆卸順序由下面上，拆下后用煤油清洗。
3.4.3 拆下的管道或換用的新管道、管件、緊固件及閥門等，在安裝前應(yīng)妥善保管，防止損壞，特別注意絲扣和密封面，并應(yīng)格內(nèi)部處理干凈，不得存有雜物。
3.4.4 高壓管道螺紋部分應(yīng)清理于凈，涂上機(jī)油或凡士林（氧氣管除外）；安裝透鏡墊時(shí)，應(yīng)在墊及管口上涂抹黃油，透鏡墊必須和管口對(duì)正、平行；軟金屬平勢(shì)必須準(zhǔn)確地放入密封座內(nèi)。
3.4.5 法蘭連接的管道應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓。緊固螺栓時(shí)，用力要對(duì)稱、適度且法蘭要保持同心，露在螺母外的螺紋長(zhǎng)度應(yīng)相等，且不大于2倍螺距。
3.4.6 法蘭的熱緊或冷緊。在高溫或低溫下運(yùn)行的管道在安裝后應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行熱緊或冷緊，一般在試運(yùn)行期間保持工作溫度24小時(shí)后進(jìn)行。低溫管道，由于法蘭螺栓表面凝結(jié)冰霜，應(yīng)用甲醇將其熔化后再進(jìn)行冷緊操作。為了保證進(jìn)行熱、冷緊工作人員的安全，在可能的場(chǎng)合應(yīng)進(jìn)行泄壓。設(shè)計(jì)壓力小于6MPa（表壓）的管道，熱緊的zui大內(nèi)壓為0.3MFa（表壓）；設(shè)計(jì)壓力大于6MPa（表壓）的管道，熱緊的zui大內(nèi)壓為0.5MPa（表壓）。冷緊一般應(yīng)卸壓進(jìn)行。熱、冷緊的緊固力應(yīng)適度，并應(yīng)有相應(yīng)的安全措施，以保證操作人員安全。
3.4.7 法蘭密封面應(yīng)清理于凈，在墊片的兩面涂上防咬合劑：工作溫度不大于100℃或低于0℃時(shí)，螺栓的螺紋部分應(yīng)涂上防咬合劑。選用防咬合劑的材質(zhì)應(yīng)考慮其是否會(huì)與管道內(nèi)使用的介質(zhì)相互反應(yīng)的因素。
3.4.8 管道安裝時(shí)，不得采用強(qiáng)力組裝或修改密封墊厚度的辦法來(lái)調(diào)整誤差。
3.4.9 管道及其附件的檢修更換，必須符合設(shè)計(jì)要求，達(dá)到橫平豎直，布置合理整齊。不用的管線應(yīng)全部拆除。法蘭、閥門應(yīng)嚴(yán)密不漏；螺栓、手輪、零件應(yīng)完整、緊固、靈活好用，螺栓組裝整齊。
3.4.10 當(dāng)管道及其附件與管架相接觸時(shí)，應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定加裝墊層。
3.4.11 管道與傳動(dòng)機(jī)械連接時(shí)，不應(yīng)給傳動(dòng)機(jī)械以附加應(yīng)力，另應(yīng)保證管道內(nèi)部清潔。
3.4.12 閥門的組裝應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，根據(jù)閥門特性及介質(zhì)流向安裝在便于操作和檢修的位置上。安裝時(shí)閥門應(yīng)吳關(guān)閉狀態(tài)。
3.4.13 補(bǔ)償器在安裝前應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮?？蓞⒁?span>GBJ235《工業(yè)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定。
3.4.14 安裝滑動(dòng)支架時(shí)，不得產(chǎn)生歪斜和卡阻現(xiàn)象，其安裝位置應(yīng)向熱膨脹（或冷收縮）的反方向移脹（縮）值的一半。管子應(yīng)固定在滑動(dòng)支座上。保溫層不得妨礙熱位移。支、吊架的安裝參見GBJ235《工業(yè)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定。
3.4.15 管道的保溫、防腐、涂色應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。
3.5 閥門檢修。
3.5.1 在化工管路中使用的閥門，品種繁多，結(jié)構(gòu)各界，對(duì)每種閥門的檢修，應(yīng)根據(jù)具體結(jié)構(gòu)進(jìn)行。
3.5.2 閥門檢修的一般程序及方法
3.5.2.1 用壓縮空氣吹掃閥門外表面。
3.5.2.2 檢查并記下閥門上的標(biāo)志。
3.5.2.3 將閥門全部拆卸。
3.5.2.4 用煤油清洗零件。
3.5.2.5 檢查零件的缺陷：
a．以水壓強(qiáng)度試驗(yàn)檢查閥體強(qiáng)度；
b．檢查閱座與閥體及關(guān)閉件與密封圈的配合情況，并進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)；
c．檢查閥桿及閥桿襯套的螺紋磨損情況；
d．檢驗(yàn)關(guān)閉件及閥體的密封圈；
e．檢查閥蓋表面，清除毛刺；
f．檢驗(yàn)法蘭的接合面；
3.5.2.6 修理閥體：
a．焊補(bǔ)缺陷和更換密封圈或堆焊密封面：
b．對(duì)閥體和新?lián)Q的密封圈，以及堆焊金屬與閥體的連接處，進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)；
c．修整法蘭接合面；
d．研磨密封面。
3.5.2.7 修理關(guān)閉件：
a．焊補(bǔ)缺陷或堆焊密封面；
b．車光或研磨密封面。
3.5.2.8 修理填料室：
a．檢查并修整填料室；
b．修整壓蓋和填料室底部的錐面。
3.5.2.9 更換不能修復(fù)的零件。
3.5.2.10 重新組裝閥門。
3.5.2.11 進(jìn)行閥門整體的水壓試驗(yàn)。
3.5.2.12 閥門涂漆并按原記錄做標(biāo)志。
3.6 耐壓試驗(yàn)
3.6.1 耐壓試驗(yàn)是在高壓管道焊接后或全面檢驗(yàn)后進(jìn)行的強(qiáng)度試驗(yàn)。管件和閥門的耐壓試驗(yàn)壓力為：
式中PS——耐壓試驗(yàn)壓力，MPa；
PG——工作壓力，MPa；
[?]——常溫時(shí)材料的許用應(yīng)力，MPa；
[?]τ——工作溫度時(shí)材料的許用應(yīng)力，MPa。當(dāng)[?]/ [?]τ，比值大子1.8時(shí)取1.8。
以焊接形式與容器相連的管道，無(wú)法單獨(dú)進(jìn)行耐壓試驗(yàn)時(shí)，其耐壓試驗(yàn)壓力允許按容器
的耐壓試驗(yàn)壓力值選取。
3.6.2 耐壓試驗(yàn)以在規(guī)定時(shí)間（一般為10分鐘）內(nèi)壓力不降，無(wú)泄”漏及無(wú)可見變形為合格。
3.6.3 高壓管道進(jìn)行耐壓試驗(yàn)時(shí)應(yīng)注意；
a．試壓前應(yīng)對(duì)安全防護(hù)措施，試驗(yàn)準(zhǔn)備工作進(jìn)行全面檢查。耐壓試驗(yàn)時(shí)管道外表應(yīng)保持干燥；
b．耐壓試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)緩慢升壓，每級(jí)升壓不大于5MPa，升至試驗(yàn)壓力應(yīng)不小于3級(jí)；
c．壓力升到規(guī)定試驗(yàn)壓力后，保壓10分鐘，然后降到工作壓力進(jìn)行檢查；
d．應(yīng)采用潔凈水進(jìn)行試驗(yàn)；對(duì)不銹鋼管應(yīng)限制水中氯離子含量不超過(guò)25ppm，若有特殊要求時(shí)，按規(guī)定選定液體；
e．耐壓試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)裝兩塊壓力表，分別裝在泵出口和管道zui遠(yuǎn)端。選用的壓力表皮校驗(yàn)合格，其精度等級(jí)不低于1.5級(jí)，表面刻皮值為zui大被測(cè)壓力的1.5—2倍；
f．耐壓試驗(yàn)空在環(huán)境溫度5℃以上進(jìn)行，’有冷脆傾向的管道，應(yīng)根據(jù)管材的冷脆溫度，確定介質(zhì)的zui低溫度，以防冷脆裂；
g．耐壓試驗(yàn)時(shí)，管壁平均一次總體薄膜應(yīng)力不應(yīng)超過(guò)材料屈服限的90％；
h．耐壓試驗(yàn)時(shí)，如果發(fā)生異常響聲，壓力下降或加壓裝置發(fā)生故障等現(xiàn)象時(shí)，應(yīng)立即停止試驗(yàn)，并查明原因，清除故障。嚴(yán)禁帶壓檢修。
3.7 在線密封
3.7.1 在線密封是指在管道、閥門帶壓運(yùn)行時(shí)，采用緒漏密封膠注入頸制密封盒內(nèi)對(duì)管道、閥門的焊縫泄漏和法蘭泄漏進(jìn)行培漏的一種新型密封技術(shù)。
3.7.2 在線密封施工前應(yīng)辦許可證，并經(jīng)有關(guān)部門審批。
3.7.3 在線密封施工應(yīng)由專門人員執(zhí)行。
3.7.4 密封膠應(yīng)根據(jù)泄漏介質(zhì)和溫度來(lái)選擇。
3.7.5 密封盒應(yīng)根據(jù)泄漏處的管道、閥門和法蘭形狀實(shí)測(cè)加工。
3.7.6 在線密封施工前應(yīng)做好安全防范措施。
3.7.7 在線密封裝置是臨時(shí)措施，待系統(tǒng)停車時(shí)應(yīng)拆除，對(duì)泄漏部位進(jìn)行*修復(fù)。
4 試車與驗(yàn)收
4.1 試車前的準(zhǔn)備工作
4.1.1 管道、閥門的試車是指檢修后的管道，閥門在系統(tǒng)中進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)和聯(lián)動(dòng)試車以及閥門的啟閉、限位的調(diào)節(jié)。
4.1.2 試車前管道系統(tǒng)檢修項(xiàng)目必須全部完畢，且質(zhì)量符合要求。
4.1.3 焊縫及其他應(yīng)檢查的部位不做涂漆和保溫。
4.1.4 管道試車前應(yīng)分段進(jìn)行吹洗。吹洗方法應(yīng)根據(jù)對(duì)管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。吹洗順序一般應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行。
4.1.5 吹洗前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護(hù)并將孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、節(jié)流閥及止回閥閥芯等拆除，待吹洗后復(fù)位。
4.1.6 不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。
4.1.7 對(duì)末能吹洗或吹洗后可能留存臟污、雜物的管道，應(yīng)用其他方法補(bǔ)充清理。
4.1.8 管道系統(tǒng)試驗(yàn)及吹洗前應(yīng)考慮管道支、吊架的牢固程度，必要時(shí)應(yīng)予以加固。
4.1.9 不參加試車的設(shè)備和管道應(yīng)與試車管道隔絕開。
4.1.10 試車用壓力表應(yīng)經(jīng)校驗(yàn)、精度不低于1.5級(jí)，表的滿刻皮值為zui大被測(cè)值的1.5—2倍；壓力表不少于兩塊。
4.1.11 試車應(yīng)具有完善的、并經(jīng)批準(zhǔn)的試車方案。
4.2 試車
4.2.1 試車條件具備后，*行管道系統(tǒng)的嚴(yán)密性試驗(yàn)。
4.2.1.1 嚴(yán)密性試驗(yàn)一般采用液壓進(jìn)行。如因設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)或其他原因，液壓試驗(yàn)確有困難時(shí)，可用氣壓試驗(yàn)代替，但必須采取有效的安全措施，并應(yīng)報(bào)請(qǐng)主管部門批準(zhǔn)。嚴(yán)密性試驗(yàn)的壓力一般為管道系統(tǒng)的設(shè)計(jì)壓力；真空管道為0.1MPa。對(duì)設(shè)計(jì)壓力大于10MPa的高壓管道，若以空氣作嚴(yán)密性試驗(yàn)時(shí)，其試驗(yàn)壓力不得大于25MPa。
4.2.1.2 液壓嚴(yán)密性試驗(yàn)，經(jīng)全面檢查，似無(wú)滲漏為合格。
4.2.1.3 氣壓嚴(yán)密性試驗(yàn)的壓力應(yīng)分級(jí)緩慢上升，先升至試驗(yàn)壓力的59％，如無(wú)泄漏及異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的10％逐級(jí)升壓，直至試驗(yàn)壓力，各級(jí)均穩(wěn)壓3分鐘，達(dá)到試驗(yàn)壓力后穩(wěn)壓30分鐘，以無(wú)泄漏、壓力不下降為合格。
4.2.2 管道、閥門嚴(yán)密性試驗(yàn)合格后，并入系統(tǒng)作聯(lián)動(dòng)試車。
4.3 驗(yàn)收
4.3.1 聯(lián)動(dòng)試車合格后，即可按規(guī)定辦理驗(yàn)收手續(xù)，移交生產(chǎn)。
4.3.2 高壓管道驗(yàn)收應(yīng)提交以下技術(shù)資料：
a．高壓管子、管件、緊固件及閥門的質(zhì)量證明書、檢查記錄及校驗(yàn)報(bào)告單；
b．設(shè)計(jì)修改通知及材料代用記錄；
e．Ⅰ、Ⅱ類焊縫曲焊縫工作記錄；Ⅰ類焊縫位置單線圈；
d．熱處理及探傷記錄；
e．系統(tǒng)吹洗、檢查記錄；
f．試壓記錄；
g．系統(tǒng)封閉及保護(hù)記錄;
h．竣工圖；檢修記錄；
i．其它有關(guān)資料。
4.3.3 中、低壓管道驗(yàn)收應(yīng)提交以下資料：
a．材料合格證及設(shè)計(jì)修改通知；
b．焊接熱處理、探傷記錄和補(bǔ)償器預(yù)拉（壓）記錄；檢修記錄；
c．管道吹洗記錄、封閉記錄、試壓記錄；
d．絕熱工程和隱蔽工程記錄；
e．竣工圖；
f．其它有關(guān)資料；
4.3.4 管道、閥門檢修驗(yàn)收資料應(yīng)存入管道檔案中。
| 閘閥 | 真空閥 | 截止閥 | 水封閥 | 緊急切斷閥 | 溫控閥 |
| 控制閥 | 電動(dòng)調(diào)節(jié)閥 | 減壓閥 | 減溫減壓閥 | 國(guó)標(biāo)止回閥 | 電站閥 |
| 球閥 | 蝶閥 | 漿液閥 | 插板閥 | 美標(biāo)止回閥 | 控制閥門 |
| 氣動(dòng)球閥 | 刀閘閥 | 調(diào)節(jié)蝶閥 | 自力式調(diào)節(jié)閥 | 氣動(dòng)調(diào)節(jié)閥 | 溫度控制閥 |
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2025第十一屆中國(guó)國(guó)際機(jī)電產(chǎn)品交易會(huì) 暨先進(jìn)制造業(yè)博覽會(huì)
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