工控摘要：隨著汽車工業(yè)的發(fā)展，汽車零部件企業(yè)的物流系統(tǒng)如何應對主機廠日漸提升的產(chǎn)能，以及復雜多樣的產(chǎn)品要求，是擺在我們零部件廠商面前的嚴肅問題。與此同時，隨著物聯(lián)網(wǎng)的迅速發(fā)展，RFID技術的成熟為供應鏈上數(shù)據(jù)采集提供了新的解決方案，越來越多的汽車零部件企業(yè)將RFID技術應用到物流和供應鏈領域。
　　
　　本文以E公司為案例，來探討RFID技術在汽車零部件企業(yè)物流系統(tǒng)中的應用方案，希望能帶來借鑒。
　　
　　E公司廠內物流問題
　　
　　E公司于1917年成立于美國底特律，為客戶提供完整的汽車座椅及電氣管理系統(tǒng)解決方案及產(chǎn)品，2010年實現(xiàn)凈銷售收入97億美元。1993年進入中國，主要為寶馬提供汽車座椅等配套服務。2012年已實現(xiàn)11萬套座椅的產(chǎn)量。根據(jù)客戶的需求，公司的產(chǎn)量逐漸提升，2013年日產(chǎn)量從2012年的424臺/天，提升到575臺/天。2014年要實現(xiàn)675臺/天，年產(chǎn)量20萬套，2年時間產(chǎn)量接近翻番。而與此同時，E公司租借的外倉庫為節(jié)省成本被總公司要求取消，客戶要求保證14天安全庫存的進口件原材料需要全部被轉移至廠內現(xiàn)有庫房內。由于廠內空間有限，只能通過增加國產(chǎn)件到貨頻次來降低國產(chǎn)件庫存空間。這就要求E公司的廠內物流效率要大幅提高。
　　
　　E公司現(xiàn)有一條流水生產(chǎn)線，每天3班24小時不間斷組裝汽車座椅，其中西側門為收貨口，東側為成品區(qū)存放區(qū)及發(fā)運門，中間為生產(chǎn)線。物流基本為從西向東流動。廠區(qū)內進口件原材料庫存為14天，國產(chǎn)件原材料外地為3天，本地根據(jù)零件的尺寸和客觀要求，分為4-24小時庫存不等。對零件識別方式全部為紙質條碼掃描。
　　
　　在現(xiàn)行的以條碼為主導技術下的物流系統(tǒng)中，廠內物流主要被分為入廠物流、生產(chǎn)物流和出廠物流，三個環(huán)節(jié)密切相關。
　　
　　1)入廠物流：在入廠物流中收貨員根據(jù)隨貨送到收貨單與實物進行核對，包括是否準確到貨以及到貨數(shù)量。如確認無誤后，按照ASN(一種編碼格式)數(shù)據(jù)打印E公司內部條碼單貼于貨物表面，物流人員對貨物根據(jù)經(jīng)驗送入約定庫位，并將庫位信息輸入便攜掃描器。
　　
　　2)生產(chǎn)物流：配料人員根據(jù)線旁物料安全庫存要求進行配料。對于JIT(準時生產(chǎn))件，按照經(jīng)驗找到庫位取料后配送到線旁。而對于需要排序的JIS(排序生產(chǎn))件，配料員利用ERP系統(tǒng)按計劃生產(chǎn)順序打印配料單，并根據(jù)配料單上的制定順序進行配料。
　　
　　3)出廠物流：對于JIS供應商，制成品相對較少，但是因為有排序的要求，所以在發(fā)貨的時候必須能夠快速、準確地找到訂單要求制成品。當制成品完成發(fā)貨后還需要在系統(tǒng)做出庫記錄，以避免系統(tǒng)庫存虛高的情況。
　　
　　在多年的運行中E公司發(fā)現(xiàn)以下問題經(jīng)常發(fā)生：
　　
　　a.零件系統(tǒng)庫存與實物不匹配：經(jīng)常發(fā)生電腦系統(tǒng)中有庫存，但實物在倉庫內找不到;
　　
　　b.配料速度慢：由于倉庫員工三班倒，由于各種原因配料員無法*時間找到料，造成生產(chǎn)風險;
　　
　　c.收貨速度慢：收貨員需要根據(jù)送貨人提供的紙質單據(jù)進行核對并錄入系統(tǒng)，工作勞動強度大，且易發(fā)生人為疏忽;
　　
　　d.物料無法做到*先出：由于條碼不提供物料生產(chǎn)日期，配料員經(jīng)常就近取料，易造成老件呆滯時間長后無法滿足質量標準;同樣也無法追溯來料信息;
　　
　　e.信息流滯后于物流：計劃員無法實時跟蹤物料狀態(tài)，造成決策滯后。
　　
　　解決方案
　　
　　由于條碼技術的局限性，還有互聯(lián)互通不充分;感知不及時、不*;不能為智慧型計算提供支持與服務。像E公司這種物流系統(tǒng)雖然較早期粗放式物流有了很大的改善，并且在現(xiàn)代物流中占據(jù)主動地位，但是它的弊端是顯而易見的，如果不進行技術革新將嚴重制約企業(yè)的生產(chǎn)效率以及整個供應鏈的效率。
　　
　　針對以上提到的種種問題，考慮到條碼技術本身的技術局限已無法滿足實際的要求，E公司決定在供應鏈上引入RFID技術。與供應商聯(lián)絡建立RFID技術標準，使來料攜帶統(tǒng)一標準的電子標簽;在公司內部添加RFID設備，對統(tǒng)籌規(guī)劃RFID網(wǎng)絡建設以及相關硬件。并在公司統(tǒng)一的QAD系統(tǒng)(一種ERP系統(tǒng))中加入RFID相應的軟件模塊，使其與生產(chǎn)信息流融合。并對公司員工進行培訓。
　　
　　引入RFID后，根據(jù)E廠內的物流模式重新構筑物流業(yè)務流程。
　　
　　(1)入廠物流
　　
　　新的物流管理系統(tǒng)要求，所有供應商必須在標包內攜帶統(tǒng)一規(guī)格的RFID標簽，并由IT部統(tǒng)一分配供應商、零件及到貨批次*識別碼及編碼方式。E公司在收貨口設置RFID讀寫器，當貨物進入廠房大門，自動讀取RFID標簽信息，首先與物料計劃員在系統(tǒng)內設置的ASN信息的比對，如有差異，馬上計劃員核實零件差異原因;無差異直接收入系統(tǒng)。由于倉庫內已布置一定數(shù)量讀寫器，可以無縫識別。所以貨物不需要按庫位存放，叉車可以根據(jù)就近、從速原則把貨物存放在立體貨架。這樣的設置省去了傳統(tǒng)收貨員點貨驗貨的操作，極大的節(jié)省了收貨時間，減少了供應商送貨車的等待時間，提高了收貨口的周轉速率。
　　
　　(2)生產(chǎn)物流
　　
　　配料員根據(jù)公司自主研發(fā)的JIS系統(tǒng)，預先把客戶的需要順序導入系統(tǒng)，配料員根據(jù)生產(chǎn)線生產(chǎn)節(jié)奏提前配料。其中原材料分為安全帶、氣囊、頭枕等JIT件，也有蒙皮、發(fā)泡、機構骨架等排序件。對于非排序件配料員根據(jù)生產(chǎn)線旁看板和生產(chǎn)線旁zui大、zui小庫存量確定是否需要補料。在確定配料時，大件如機構、骨架會按班次拉動直接放置位置，配料員去選取即可。對于非排序配料件，配料員優(yōu)先去小件超市選取。需要說明的是，工廠收貨先不拆標包直接放置高層貨架，當小件超市的庫存小于zui小安全庫存時，配料員持便攜讀寫器輸入零件號，就可以連接終端，根據(jù)RFID讀寫信息，找到所需零件整包裝在高層貨架的位置。在零件到小件超市前都是根據(jù)RFID作為*識別信息，而一旦零件標包拆散，就根據(jù)內置的條碼進行識別，包括后續(xù)的生產(chǎn)線掃描上線。所以說拆包是RFID到條碼的區(qū)分點。由于在終端選取整包零件時可以看到入廠時間等信息，同時解決了困擾E公司多年的FIFO(Firstinfirstout*先出)問題。
　　
　　(3)出廠物流
　　
　　過去成品存放根據(jù)生產(chǎn)下線順序，有生產(chǎn)人員按經(jīng)驗擺放。座椅的識別靠跟成品周轉車的條碼信息作為*辨認。但如果發(fā)生客戶跳單要貨等情況，發(fā)運員經(jīng)常需要滿庫存區(qū)找成品，極大的浪費人力和時間，條碼還容易丟失。發(fā)運時，發(fā)貨員需要通過掃描包裝單上的條碼進行裝箱校驗(確保座椅裝在正確的周轉車上)和裝車校驗(確保座椅安裝客戶的需要和順序裝進發(fā)運車)。通過RFID信息技術的應用，成品座椅在下線時都會粘貼一個便攜RFID標簽，這樣通過遍布在廠內的閱讀器，可以準確的識別成品座椅信息、位置，當需要裝車時，發(fā)運員可以根據(jù)便攜閱讀器直接找到座椅的位置。通過安放在發(fā)運門口的閱讀器，可以準確讀取每一個被移出廠房進入發(fā)貨車的座椅，從而自動完成裝箱校驗和裝車校驗。極大的節(jié)省了發(fā)運時間。
　　
　　成效分析
　　
　　以前，傳統(tǒng)流程需要工人進行加班才能完成班次內的工作，如今利用RFID系統(tǒng)則在定額時間內就可以順利完成，說明工作效率被大大提高，證明了RFID的有效性。
　　
　　基于RFID的物流系統(tǒng)能夠識別和跟蹤每一個目標，可以對物料流動情況進行實時、準確的采集和跟蹤;同時，可以對數(shù)據(jù)進行分析整理并反饋給管理人員來監(jiān)控生產(chǎn)狀況和物流流動，以實現(xiàn)對整個生產(chǎn)過程的可視化監(jiān)控與管理。
　　
　　E公司通過對物流系統(tǒng)現(xiàn)狀和業(yè)務流程的分析，重組廠內物流信息系統(tǒng)，目前實際生產(chǎn)中遇到的大部分問題都被解決。