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目前3D打印技術(shù)是個性化打造的發(fā)展方向，運用3D打印(3DP)即快速成型技術(shù)的一種，可以以數(shù)字模型文件為基礎(chǔ)，運用粉末狀金屬或塑料等可粘合材料，通過逐層打印的方式來構(gòu)造物體的技術(shù)。傳統(tǒng)的制造技術(shù)如注塑法可以以較低的成本大量制造聚合物產(chǎn)品，而三維打印技術(shù)則可以以更快，更有彈性以及更低成本的辦法生產(chǎn)數(shù)量相對較少的產(chǎn)品。一個桌面尺寸的三維打印機就可以滿足設計者或概念開發(fā)小組制造模型的需要。
現(xiàn)在的金屬3D打印工藝尚未達到制造無缺陷的地步，如今最好的設備商也難以完全解決打印過程中存在的金屬蒸發(fā)、氧化、球化、熱應力變形等問題。雖然當前零件的致密度、強度以及表面質(zhì)量都可以達到比較理想的水平，但對于金屬打印尤其是SLM工藝制件內(nèi)部仍舊容易存留孔隙并存在應力開裂的問題，直接制造的零件仍需要借助傳統(tǒng)的手段進行處理，包括致密化和、去除應力等。
在這些后處理手段當中，熱等靜壓是一項極為重要的步驟，無論是航天還是醫(yī)療都不可省卻。熱等靜壓(簡稱HIP)是將制品放置到密閉的容器中，向制品施加各向同等的壓力，同時施以高溫，在高溫高壓的作用下，制品得以燒結(jié)和致密化。
然而，3D打印僅僅是整個制造過程的其中一環(huán)，將金屬3D打印提升到更高生產(chǎn)水平的一個重要要素是后期處理，包括后期加工選項、材料可追溯性、檢驗報告以及相關(guān)認證，以確保高質(zhì)量零件符合最終用途和行業(yè)標準。
在科學家研究中發(fā)現(xiàn)，熱等靜壓在降低晶格結(jié)構(gòu)的孔隙率方面也是有效的，4mm晶胞尺寸對HIP的響應更大，空隙體積比降低了40%，而2mm晶胞尺寸樣品的空隙體積比僅降低了22%。還觀察到基于樣品的晶胞尺寸的孔隙率變化。具有4mm晶胞的HIP樣品的孔隙率降低了57%，2mm晶胞尺寸的樣品的孔隙率減少了44%。
3D打印金屬的方向在航空航天領(lǐng)域的進一步得到應用，這些高安全性和質(zhì)量標準通過AS9100(航空器、航天和國防工業(yè)的國際管理標準)進行監(jiān)管。該標準為供應商提供了全面的質(zhì)量體系，以向航空航天和軍事實體提供安全可靠的產(chǎn)品。經(jīng)過全新設計的熱等靜壓+固溶+時效后處理，使LPBF制造的垂直和水平試樣的IN718高溫合金常溫拉伸性能均保持在較高水平，650°C和690MPa下的高溫平均斷裂壽命分別達到173和131小時，滿足相關(guān)標準要求。
金屬3D打印在未來是可以很好的實現(xiàn)的，經(jīng)過科技的發(fā)展可處理可改善尺寸精度、表面粗糙度和機械性能。生產(chǎn)高質(zhì)量零件不僅限于3D打印的制造過程，附加的后處理為高要求的最終用途零件提供了高級選項。
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