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切割零售904L鋼板

采用金相顯微鏡(OM)、X射線衍射儀(XRD)、掃描電子顯微鏡(SEM)、能譜儀(EDS)、拉伸試驗機和硬度計等儀器對AA8079合金進行了組織與性能的測試、分析。研究表明:(1)微量稀土元素的添加對AA8079合金基體組織有顯著的影響。AA8079合金的基體組織隨著La元素添加量(0.2~0.8wt.%)的增加而變大,硬度呈現(xiàn)先降低后升高的趨勢;隨著Ce(0.1~1.0wt.%)和Nd(0.01~0.04wt.%)元素添加量的增加基體組織均先變小后變大,硬度呈現(xiàn)先升高后降低的趨勢;當含量為0.4wt.%Ce時,α-Al的平均晶粒尺寸為32μm;含量為0.02wt.%Nd時α-Al的平均尺寸為29.6μm,此時合金硬度出現(xiàn)大值。

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無錫國勁合金*生產(chǎn)銷售Cr20Ni80、Inconel600、NS334、F44、724L、astelloyC-4、Nickel200、Incoloy925、N10276、07Cr18Ni11Nb、4J29、Incoloy800、S31254、1.4529圓鋼、盤圓、線材、鍛件、無縫管、板材等產(chǎn)品。

對半軸套管和橋包的厚度進行了基于疲勞壽命的多目標輕量化設計,橋殼減重8.4kg且各項性能指標滿足設計要求。對比分析輕量化前后橋殼結構的各項性能指標的變化,提出了驅動橋殼的輕量化評價方法。銅冷卻壁在使用過程中呈現(xiàn)出許多自身的優(yōu)勢,提高了高爐壽命的同時也給企業(yè)帶來了很大的經(jīng)濟效益。但是隨著銅冷卻壁的廣泛應用,也逐漸暴露出了許多缺點。本文以梅鋼4#高爐中修為契機,對其爐身下部至爐腹區(qū)域內的4段銅冷卻壁進行破損調查(從上到下依次標記為S2、S1、B2、B1),以期能找到引起冷卻壁破損的相關原因,并提出相應的改善措施,以達到維持高爐正常運作,延長高爐壽命的目的。

電機殼廣泛應用于內燃機車電機上,是內燃機車關鍵零部件之一,對電機的使用起著重要作用。電機殼的生產(chǎn)工藝主要有粘土砂工藝、水玻璃砂工藝、樹脂砂工藝,但是由于各種型砂工藝的固有問題、企業(yè)的工藝裝備不同、工藝設計上的缺陷、操作上的不足等,致使各企業(yè)產(chǎn)品缺陷也存在差異。常見的缺陷主要有裂紋、夾砂、氣孔、粘砂、縮孔等,這些缺陷不同程度的影響了電機殼的使用和壽命。因此,對電機殼的缺陷及原因進行分析,并以此對其工藝進行優(yōu)化,從而提高產(chǎn)品質量,對生產(chǎn)企業(yè)和使用客戶有著重大意義。

904L光圓、904L盤圓、904L棒材

切割零售904L鋼板本文采用高純合金原材料與工業(yè)純鐵或Q235鋼配合熔煉試樣,首先研究硫磷含量對Si-Mn系低合金鑄鋼組織及力學性能的影響。在此基礎上,對中頻感應爐進行爐底吹氬改造,研究熔煉后期加入吹氬處理工藝對Si-Mn低合金鋼性能提升的作用。調整Si-Mn低合金鋼中碳元素含量,研究Si-Mn低合金鋼不同碳含量時的組織和力學性能,確定成分搭配。在確定成分和熔煉工藝后,進一步對Si-Mn低合金鋼的熱處理工藝進行研究,探索淬火溫度和回火溫度的變化對Si-Mn低合金鋼組織和綜合力學性能的影響。

切割零售904L鋼板圓柱散熱筋制動盤大對流換熱系數(shù)要小于葉片散熱筋制動盤的對流換熱系數(shù),圓柱筋制動盤通風道內的對流換熱系數(shù)數(shù)值更大分布更均勻。(2)根據(jù)流體力學計算結果,設計一款散熱筋為圓柱筋的鑄鋼制動盤,并取制動盤的1/10進行仿真分析。利用Hypermesh軟件對制動盤的網(wǎng)格進行劃分,并對制動盤盤面網(wǎng)格進行網(wǎng)格的細化以增加計算效率,選用精度較高的六面體網(wǎng)格Solid70單元保證計算精度。將網(wǎng)格導入ANSYS中進行仿真計算其溫度場,并通過間接耦合的方法計算與溫度場相對應的應力場。

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904L鍛圓、904L鍛環(huán)、904L鍛方

切割零售904L鋼板然而經(jīng)過對SCBFs體系的研究結果表明當前的設計方法阻礙了支撐構件作用的充分發(fā)揮,主要表現(xiàn)在:(1)焊接節(jié)點板的焊縫被撕裂;(2)中空截面支撐發(fā)生局部屈曲、后屈曲等問題,需要震后加固修復;(3)節(jié)點板發(fā)生平面外屈曲、屈服甚至撕裂等破壞現(xiàn)象;SCBFs體系非彈性變形性能被支撐構件及連接的屈曲、后屈曲和屈服所控制,因此,為保證支撐在大震作用下發(fā)生大的非彈性變形而不發(fā)生脆性破壞和低周疲勞破壞,本文提出將支撐構件設計成帶延性鑄鋼連接件的防屈曲支撐,一方面利用鑄鋼連接件本身的延性將結構的非彈性變形集中于鑄鋼件的耗能段,提高結構的抗震性能,緩解節(jié)點區(qū)域的應力集中現(xiàn)象,提高節(jié)點的可靠性和結構的低周疲勞壽命,還可以將鑄鋼件作為替換元件在震后對于結構進行修復,降低修復成本,使結構快速恢復抗震性能。2)將改進的損傷變量作為材料本構方程內變量,引入到材料彈塑性本構模型中,對材料彈性模量及屈服強度進行衰減,提出了考慮損傷累積效應的材料本構模型。經(jīng)驗證,材料本構模型的適用性良好,可實現(xiàn)材料在循環(huán)荷載作用下由于損傷累積效應導致的材料宏觀力學性能的劣化。3)開展了G20Mn5QT鑄鋼材料滯回性能試驗。試驗所獲得滯回曲線飽滿,說明鑄鋼材料具有較強的耗能能力。確定鑄鋼材料損傷參數(shù)β、?1及?2分別為0.0051、0.1248及0.2562,并建立了鑄鋼材料考慮損傷累積效應的本構模型,其極限拉應力數(shù)值模擬結果與試驗結果誤差在10%以內。

904L適當?shù)卣{整GX8CrNi12鋼用焊條熔敷金屬中主化學元素鉻、鎳含量,即合理降低Cr含量,提高Ni含量,可有效控制組織中δ-鐵素體的含量。在氣保焊絲焊接試驗中發(fā)現(xiàn),適當降低焊接速度,能夠提高其熔敷金屬的沖擊韌性。其影響機制是,降低焊接速度,增加了焊接熱輸入,提高了熔敷金屬在較高溫度下的停留時間,可促進δ-鐵素體向奧氏體的相變更加充分,使δ-鐵素體含量減少,奧氏體含量增加,導致熔敷金屬室溫組織中δ-鐵素體含量減少,馬氏體含量增加,從而提高了回火熱處理后熔敷金屬的沖擊韌性。

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904L

(3)對于常規(guī)除砂工具不易接觸到的BOSS鑄件軸孔,采用石灰石砂鑄芯代替硅砂鑄芯有利于軸孔清砂,更容易獲得無粘砂的內腔。但是,需更加注意鑄型排氣。(4)本文終確定的BOSS鑄件成型工藝方案為:無外置冷鐵,石灰石砂鑄芯重力鑄造,澆注溫度1565℃,澆注時間25s。鑄鋼節(jié)點由于具有良好的塑性、韌性、可焊性以及美觀且光滑連貫的外形等優(yōu)點在大跨空間鋼結構中得到了廣泛的應用。而隨著大跨空間鋼結構的大量修建,結構的抗火性能及抗火設計方法也成為國內外學者關注的熱點,而節(jié)點作為結構形成的關鍵環(huán)節(jié),對其抗火性能的研究尤為重要。

（5）采用Miedema方法和TOOP方法,對本實驗中涉及到的部分稀土-鋁二元系以及三元系的合金形成焓、過剩熵以及吉布斯自由能進行了熱力學計算與分析。通過晶格匹配度計算與TEM透射電鏡測試,發(fā)現(xiàn)混合稀土中的Yb元素能夠在鋁合金中生成Al3Yb化合物,此化合物可作為合金凝固過程中α-Al異質形核的核心,促進合金晶粒細化。而稀土元素La在鋁合金中生成的Al11La3化合物不能夠作為α-Al異質形核的核心,因此有可能分布在晶界處,或與其他元素形成化合物。

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對比分析了激光增材制造316不銹鋼與鍛后固溶態(tài)316不銹鋼的微觀組織、力學性能和銑削性能。結果表明,鍛造316不銹鋼工件的微觀組織比較均勻,且晶粒粗大;而激光增材制造316不銹鋼工件的微觀組織具有各向異性,且晶粒細小。以優(yōu)化后的增材制造工藝參數(shù)制造的316不銹鋼工件的抗拉強度、屈服強度和硬度較高,斷后伸長率較低。在150m/min的銑削速度條件下,銑削增材制造不銹鋼工件時的*磨損較小,已加工表面粗糙度較小,因此其銑削性能較好。

4)研究了輪轂的動態(tài)特性,對輪轂進行預應力模態(tài)分析得到固有頻率和振型,通過對兩種材質的輪轂進行對比發(fā)現(xiàn):鑄鋼的固有頻率比球墨鑄鐵的低,但大于葉輪的轉動頻率,在此激勵頻率下不會產(chǎn)生共振。5)研究了輪轂的疲勞特性,疲勞壽命分析結果表明:疲勞損傷小于1,壽命在107以上,滿足20年的使用壽命。隨著汽車、鐵道車輛制造業(yè)的進步和我國鑄造行業(yè)準入條件的推行,對整車的安全、高速、低耗、低成本及良好的舒適性等性能提出了較高要求。

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其次,構建減速器整體三維參數(shù)模型和力學模型,用有限元方法對與小車架集成為一體的減速器整體模型和關鍵部件的應力和變形狀態(tài)進行分析,驗證設計的可靠性。后,在原有模型有限元分析的基礎上,對小車架進行結構的優(yōu)化,主要是對原有模型中梁的蓋板和腹板厚度進行重新設計;通過設置約束和調整多變量參數(shù)的迭代方法來實現(xiàn)各參數(shù)的優(yōu)化組合,從而得到方案。經(jīng)計算分析所選方案在不影響齒輪正確嚙合的情況下使小車架的質量減小,節(jié)省了約13.1%的材料,達到了減少使用材料、為后續(xù)設計輕量化提供更大發(fā)揮空間的目的。

2016年,攀鋼為提高重軌生產(chǎn)線的坯料供應能力,在2號連鑄機增加320mm×410mm斷面生產(chǎn)重軌坯,原壓下控制系統(tǒng)已無法滿足重軌坯的質量要求,因此急需升級改造,提高鑄壞的內部質量。本文系統(tǒng)分析了大方坯凝固末端壓下控制系統(tǒng)的應用、發(fā)展和現(xiàn)狀,結合2號方坯連鑄機的工藝參數(shù)和生產(chǎn)實際,設計了適合攀鋼2號連鑄機實際情況的凝固末端壓下控制系統(tǒng),主要工作如下:(1)系統(tǒng)分析研究了原2號連鑄機的控制系統(tǒng)架構和生產(chǎn)的實際情況,構建了新的壓下控制系統(tǒng),模塊化設計了工藝控制、通信、系統(tǒng)管理和客戶端等,運行高效穩(wěn)定,鑄坯的內部質量得到較大改善和提高。