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據(jù)外媒報道，奔馳即將進入電池回收領(lǐng)域。10月21日，這家汽車制造商在德國南部開設(shè)了一座電池回收工廠，這使其成為了“全球第一家通過自有設(shè)施實現(xiàn)電池回收閉環(huán)的汽車制造商”。
奔馳表示，這座工廠每年處理的回收材料足夠生產(chǎn)至少5萬個新的電池模組。一輛奔馳EQE電動轎車需要10個電池模組，每個模組包含多個單獨的電芯。因此，粗略估算，以目前的技術(shù)，這座工廠可以為至少5,000輛汽車提供足夠的再生材料。
這座工廠是歐洲首個使用“機械-濕法冶金工藝”的工廠。奔馳表示，與更普遍的火法冶金方法相比，這種工藝耗能更少，產(chǎn)生的廢物也更少。奔馳并不是獨自開展這項工作的，而是與一家名為Primobius的技術(shù)合作伙伴攜手合作。
奔馳表示：“奔馳電池回收工廠覆蓋了從電池模塊粉碎、干燥到處理活性電池材料的所有步驟，這在歐洲還尚屬首次。機械工藝通過復雜的多階段流程，對塑料、銅、鋁和鐵進行分類和分離。接下來的濕法冶金工藝則專注于處理所謂的‘黑色物質(zhì)’，這指的是構(gòu)成電池電極的活性材料。通過多階段的化學工藝，分別提取出具有價值的金屬，如鈷、鎳和鋰。”
電動汽車電池回收目前仍是一個小眾行業(yè)，也是電動汽車供應(yīng)鏈中剛剛起步的部分。然而，隨著越來越多的電動汽車電池的使用壽命結(jié)束，以及市場對電池材料需求的增長，該行業(yè)的規(guī)模預計將顯著擴大。通過回收舊電池，汽車制造商可以減少對現(xiàn)有電池供應(yīng)鏈的依賴，同時還可以避免開采更多的鋰、鈷和鎳，從而減少對環(huán)境的影響。
電動汽車電池中的關(guān)鍵材料具有高度的可回收性。例如，奔馳表示，其回收工藝能夠回收電池中96%的原材料。這表明通過回收，幾乎所有的核心原材料都可以被重新用于生產(chǎn)新電池，極大地提高了資源的循環(huán)利用率。
近期，其他車企也紛紛進入電池回收領(lǐng)域。寶馬最近與位于內(nèi)華達州的電池回收公司Redwood Materials達成協(xié)議，處理來自寶馬、MINI和勞斯萊斯的廢舊電池。大眾和福特也達成了類似的合作。因此，或許不久之后，電動汽車電池中的許多材料就可以二次利用了。
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