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去年以來，酒鋼大力開展移動床顆粒除塵技術(shù)應(yīng)用研究，并在干餾系統(tǒng)開展工業(yè)化試驗。通過不斷探索、優(yōu)化改進(jìn)及完善，移動床顆粒除塵技術(shù)成功解決了回轉(zhuǎn)窯粉煤干餾工藝存在的氣油塵不能有效分離、裝置負(fù)荷低、不能長周期穩(wěn)定運(yùn)行等行業(yè)難題，打通了干餾系統(tǒng)工藝流程，填補(bǔ)了國內(nèi)工業(yè)化應(yīng)用空白。
酒鋼宏匯公司現(xiàn)有5套30萬噸/年回轉(zhuǎn)窯粉煤干餾生產(chǎn)裝置，是國內(nèi)首套回轉(zhuǎn)窯粉煤干餾工業(yè)化示范裝置。干餾系統(tǒng)自2018年熱負(fù)荷試車以來，生產(chǎn)故障頻發(fā)，運(yùn)行被迫中斷。
“制約生產(chǎn)順行的主要問題有兩方面，一是低溫干餾生產(chǎn)的高溫荒煤氣中氣、油、塵難以有效分離，造成煤氣導(dǎo)出系統(tǒng)頻繁堵塞，生產(chǎn)無法長周期穩(wěn)定運(yùn)行；二是凈化回收的煤氣、焦油中粉塵含量嚴(yán)重超標(biāo)，煤氣、焦油無法滿足制氫、加氫工序工藝使用要求。”宏匯公司干餾車間工藝工程師李煜說道。
為解決生產(chǎn)環(huán)節(jié)的“兩大難題”，宏匯公司成立粉煤熱解工藝研究攻關(guān)小組，在及時跟蹤國內(nèi)相關(guān)科研院所的研究情況、分析研究各種高溫荒煤氣除塵工藝的基礎(chǔ)上，將目光聚焦在移動床顆粒除塵技術(shù)上，認(rèn)為該技術(shù)除塵效率高，尤其對小粒徑粉塵除塵效果好，是解決高溫荒煤氣除塵問題的一種可行方案。
移動床顆粒除塵技術(shù)在國內(nèi)尚無工業(yè)化應(yīng)用先例。為“用好”該項技術(shù)，2023年，宏匯公司開展了科技項目《移動床顆粒除塵技術(shù)在干餾3號生產(chǎn)線上的應(yīng)用研究》，對運(yùn)行過程中存在的問題進(jìn)行攻關(guān)，摸索出了濾料粒徑、濾料的溫度、濾料下料量、干餾系統(tǒng)進(jìn)料量、干燥煤水分等工藝參數(shù)之間的關(guān)系，并在干餾3號線干餾爐尾安裝移動床顆粒除塵裝置并進(jìn)行工業(yè)化應(yīng)用試驗。試驗表明，移動床顆粒除塵裝置能有效解決荒煤氣中氣、塵、油分離的問題，在移動床顆粒除塵技術(shù)與粉煤干餾工藝集成后，能保證干餾系統(tǒng)實現(xiàn)長周期穩(wěn)定運(yùn)行。
移動床顆粒除塵技術(shù)成功工業(yè)化應(yīng)用后，干餾3號線成為國內(nèi)唯一一條能夠長周期運(yùn)行、低成本高溫除塵的回轉(zhuǎn)窯粉煤干餾生產(chǎn)線，生產(chǎn)的荒煤氣經(jīng)凈化洗滌后焦油和塵含量優(yōu)于焦?fàn)t煤氣中焦油和塵含量，煤焦油經(jīng)離心分離后甲苯不溶物及機(jī)械雜質(zhì)≤2%，完全滿足加氫工序工藝要求。
在成功改造干餾3號生產(chǎn)線的基礎(chǔ)上，2023年6月份，宏匯公司又對干餾其他四條生產(chǎn)線實施技術(shù)改造，預(yù)計2024年3月份全面投入運(yùn)行，屆時宏匯公司將實現(xiàn)貫通150萬噸/年煤炭分質(zhì)利用項目的全流程生產(chǎn)目標(biāo)，達(dá)到煤氣及煤焦油自行供應(yīng)的目的，大幅降低原燃料成本，全面盤活150萬噸/年粉煤干餾裝置。據(jù)測算，五條線全部投入運(yùn)行后，每年可實現(xiàn)年經(jīng)濟(jì)效益9000多萬元。
李煜說，將移動床顆粒除塵器與回轉(zhuǎn)窯粉煤干餾裝置進(jìn)行集成，解決了干餾工藝存在的氣、油、塵不能有效分離、裝置負(fù)荷低、不能長周期穩(wěn)定運(yùn)行的行業(yè)性技術(shù)難題，且開發(fā)了一套應(yīng)用于外熱式回轉(zhuǎn)窯粉煤熱解工藝的除塵技術(shù)，其中多項關(guān)鍵技術(shù)可在同行業(yè)推廣應(yīng)用，對煤化工等技術(shù)領(lǐng)域生產(chǎn)技術(shù)進(jìn)步起到積極的推動作用。
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